本報訊 記者楊忠陽報道：我國首臺配備碳纖維全復合材料車廂的自卸車近日在內蒙古包頭下線，該車長8.6米，載重50噸，自重4.8噸，比金屬廂體減重29%，這是復合材料在國內重卡車廂中首次成功應用，意味著我國復合材料在汽車輕量化領域的應用技術有了新的突破。

據包頭德翼車輛有限責任公司董事長曹守軍介紹，為實現復合材料在重卡領域的應用，在當地政府牽頭和促進下，由包頭德翼、北京藍星公司和北京中材汽車復合材料有限公司三方于2011年4月11日簽訂項目合作協議，計劃從公路運煤8.6米重卡自卸車入手，使用高性能纖維復合材料替代鋼材部件，完成重卡自卸車車廂的研發并實現批量化生產，力爭實現在重型卡車安全及使用性不變的基礎上廂體減重40%的輕量化目標。

作為項目階段性成果，專家分析認為，此次推出的復合材料車廂集中展現了新四大創新特點：一是建立了完善復合材料建模、結構設計及應力分析技術體系，完成8.6米自卸車復合材料車廂結構設計以及在各種復雜工況下的應力分析數據模型，為車廂實體制造奠定了堅實的理論基礎。二是車廂板單板采用了先進的復合材料成型工藝，首次引入新材料聚雙環戊二烯（PDCPD），利用其優越的抗沖、耐腐蝕、耐磨等特點，有效提高了復合材料表面附著層的性能，拓寬了新材料的應用領域。三是充分挖掘碳纖維復合材料的特性，首次成功將金屬材料與碳纖維復合材料進行無裂隙的混合應用。四是根據卡車輕量化的結構特性需求，成功生產出連續的大絲束碳纖維拉擠型材。

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“卡車輕量化是輕量化材料、輕量化結構設計、輕量化制造技術的集成應用。其中，新材料在輕量化進程中扮演主要角色。”曹守軍表示，在進一步完善該項目的同時，公司將投入半掛車、水泥攪拌車等專用車輕量化的研制，擴大復合材料在專用車輕量化領域的應用。

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