國家排放法規越來越嚴格，各地實施計重收費治超政策，卡車輕量化成為解決“超載”、促進“節能減排”的契機。大功率、輕量化、低油耗、經濟性重卡成為市場需求的主流。



北奔在今年北京車展上展示的V3輕量化牽引車（H09）自重低于8噸。通過優化并匹配動力傳動、制動、轉向、車電及發動機輔助系統等不同成本的系列化模塊，組合形成4x2、6x2、6x4、8x4四種驅動型式的牽引車、載貨車、自卸車系列車型。

近日，由包頭德翼、北京藍星、中材科技共同研制的高科技復合材料首次在國內卡車車廂中成功應用，實現了我國輕量化卡車車廂從無到有的跨越，使我國復合材料在汽車輕量化領域的應用技術達到國際領先水平。

該復合材料車廂較對應的金屬車廂減重40%，其碳纖維拉擠型材制造成本低，質量穩定，纖維含量高、強度大，針對不同的使用條件可以進行靈活的結構和鋪層設計，是一種極具市場競爭力的產品，可作為未來先進結構材料的基礎產品，有著廣闊的發展空間。

近年來，隨著我國高速公路網絡的增長，重型卡車在運輸效益方面的優勢突顯，刺激重型卡車市場高速增長。2011年，我國重型卡車產銷量超過100萬輛，全國保有量達到約近500萬輛。公路貨運車輛在向大噸位、多軸方向發展的同時，超載、高能耗、高污染等問題也日益突出，而隨著全國公路交通節能環保要求的提出及貨運車輛計重收費政策的全面實施，重型卡車輕量化技術研究被迅速提上日程。重型卡車輕量化在保證卡車強度和安全性能的前提下不僅可以降低卡車整備質量、增加裝載質量，提高卡車運營能力、降低能耗、減少二氧化碳及其他污染物排放，同時也可減少貨運行業中的超載現象，確保行車及道路安全，具有經濟、環保和安全三重效益。

2010年年初，卡車輕量化項目團隊承擔了卡車輕量化車廂的研發、設計工作，力圖攻克復合材料抗沖擊性差、耐磨性差、剛度低等技術難點。該項目團隊以現有金屬材料車廂為起點，通過數據建模、有限元分析，進行復合材料車廂的結構設計及分析驗證，延伸結構材料研發和纖維含量高、強度大、有廣闊發展空間的拉擠型材的研發，在原有拉擠設備基礎上進行配套改造，經多次工藝調試，成功生產出連續的大絲束碳纖維拉擠型材。該項目還引入新材料聚雙環戊二烯（PDCPD），提高了復合材料表面附著層的性能。研發成功的復合材料通過在國內8.6米自卸車概念車車廂中的應用和分析，各項數據均超過國內指標。據介紹，該項目符合國家產業發展政策，采用復合材料汽車車廂，減輕了汽車自重，節約了能源，發展前景廣闊、社會效益明顯。